Solarcarport-Projekte: Wie ein Bauvorhaben vom Konzept bis zur Inbetriebnahme abläuft

Ein Solarcarport ist mehr als ein überdachter Stellplatz mit Photovoltaikmodulen. Es ist ein Bauprojekt mit klar definierten Phasen, regulatorischen Anforderungen und einer engen Verzahnung von Planung, Statik, Produktion und Montage. Wer als Gewerbebetrieb, Kommune, Einzelhandelsunternehmen oder Hotelbetreiber ein solches Projekt umsetzt, profitiert von einer realistischen Vorstellung des Ablaufs – inklusive Zeitachsen, Schnittstellen und der Frage, was die Genehmigungsbehörde tatsächlich tut.

Dieser Beitrag beschreibt, wie ein Solarcarport-Projekt mit dem PILLAR-System von der ersten Konzeptskizze bis zur Übergabe abläuft. Er richtet sich an Entscheidungsträger in Unternehmen und Kommunen, an EPCs und Generalunternehmer, die solche Projekte planen oder ausschreiben.

Warum ein Solarcarport betriebswirtschaftlich überzeugt

Ein Solarcarport ist eine freistehende Stahlkonstruktion, die Stellplätze überdacht und gleichzeitig als Träger für Photovoltaikmodule dient. Die Fläche wird doppelt genutzt: unten Schutz für Fahrzeuge, oben Stromerzeugung.

Die wirtschaftlichen Effekte sind in den meisten gewerblichen Profilen deutlich:

• Eigenstromnutzung mit Stromgestehungskosten weit unter dem Netzbezug
• Lastdeckung tagsüber, wenn der Eigenverbrauch in den meisten Betrieben am höchsten ist
• Werthaltige Aufwertung der Liegenschaft über eine rechnerische Nutzungsdauer von 20 bis 25 Jahren
• Komfort für Mitarbeitende, Kundinnen, Kunden und Gäste durch überdachte Stellplätze
• Integration von Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge

Soweit die Argumente. Interessanter ist die Frage, wie ein solches Projekt in der Realität abläuft – und an welchen Stellen die Zeitachse tatsächlich entschieden wird.

Gesamtdauer: sechs bis neun Monate, dominiert vom Genehmigungsverfahren

Ein typisches Solarcarport-Projekt durchläuft elf abgrenzbare Phasen. Die Gesamtdauer liegt zwischen sechs und neun Monaten. Entscheidend für diese Spanne ist nicht die Bauausführung, sondern das Genehmigungsverfahren. Gewerbliche Bauanträge werden in etwa vier Monaten bearbeitet, kommunale Anträge benötigen erfahrungsgemäß rund sechs Monate.

Die eigentliche Bauausführung – Schraubfundamente, Stahlbau und PV-Modulmontage – ist im Verhältnis dazu kurz. Die Hauptaufgabe der Terminsteuerung liegt also nicht auf der Baustelle, sondern in der Vorbereitung und der Synchronisierung mit der Behörde.

Phase 1: Vorplanung und Konzept

Den Anfang macht eine technische und wirtschaftliche Vorprüfung. Ist die Fläche geeignet? Welche Anzahl Stellplätze ist sinnvoll? Welche Carport-Geometrie passt zur bestehenden Parkplatzaufteilung? Welche installierte PV-Leistung ist realistisch?

Gesichtet werden Grundstückslageplan, vorhandene Parkplatzaufteilung und Versorgungsleitungen. Daraus entsteht eine erste Konzeptskizze mit Carport-Modell, Stellplatzanzahl und kWp-Leistung. Parallel wird die grundsätzliche Genehmigungsfähigkeit nach Landesbauordnung geprüft und eine Wirtschaftlichkeitsabschätzung erstellt.

Typische Dauer: eine bis drei Wochen.

Phase 2: Planung, Statik und Genehmigung – die längste Phase

Mit Vertragsabschluss startet die eigentliche Planungsphase. Sie folgt einer festen Reihenfolge, die sich am deutschen Genehmigungsprozess orientiert.

Vor dem Bauantrag: Zunächst entsteht die Objektplanung – Belegungsplan der Stellplätze, Anlagenzeichnungen, Anordnung der Carport-Felder. Nach Freigabe durch den Bauherrn folgt die Grundstatik, die mit dem Architekten abgestimmt wird. Erst dann wird der Bauantrag eingereicht. Diese Vorbereitungsphase dauert vier bis sechs Wochen.

Während des Genehmigungsverfahrens: Die Bearbeitungszeit der Behörde liegt nicht in der Hand des Bauherrn. Vier Monate bei Gewerbebetrieben, sechs Monate bei Kommunen sind realistische Richtwerte.

Nach erteilter Baugenehmigung: Erst jetzt beginnt die prüffähige Statik mit Detailanschlüssen und Detailzeichnungen aller Knotenpunkte. Der Prüfstatiker arbeitet die Unterlagen durch, gibt Anmerkungen zurück, das Engineering arbeitet sie ein – bis die Statik freigegeben ist. Anschließend werden die Konstruktionszeichnungen für die Produktion erstellt.

Bodengutachten und Schraubfundamente: Die Fundamentstatik basiert auf einem Bodengutachten, das vom Bauherrn beigestellt wird. Auf dieser Grundlage werden die Schraubfundamente dimensioniert. Der prüffähige Tragwerksplaner prüft die Auslegung und legt mit dem Geotechniker fest, an welchen Punkten Auszugsversuche durchgeführt werden.

Phase 3: Ausführungsplanung – parallel zur Produktion

Nach Freigabe der Konstruktionszeichnungen entstehen aus den geprüften Unterlagen werkstatt- und montagefähige Pläne: Übersichtspläne, Montagezeichnungen, Detailzeichnungen aller Knotenpunkte, Fundamentpläne, Stücklisten und Anzugsmoment-Vorgaben. Diese Phase läuft parallel zur Produktion und ist so getaktet, dass die Montagepläne mit Eintreffen der Bauteile auf der Baustelle vorliegen.

Phase 4: Produktion – acht Wochen unter kontrollierten Werksbedingungen

Die Produktion beginnt nach Eingang der Anzahlung und auf Basis der freigegebenen Konstruktionszeichnungen. Sämtliche Schweißarbeiten an den Tragelementen werden im Werk ausgeführt – unter kontrollierten Bedingungen, mit Schweißnahtprüfung und unmittelbarer Qualitätskontrolle.

Konkret passiert in dieser Phase:

• Zuschnitt und Vorbereitung der kaltgewalzten Stahlprofile (S235JR / S355JR)
• Schweißarbeiten an Stützen, Trägern und Knotenelementen
• Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 1461 als Standard-Korrosionsschutz
• Kennzeichnung, Verpackung und Transportvorbereitung
• Parallel: Produktion und Vorbereitung der Schraubfundamente

Vor-Ort-Verbindungen sind grundsätzlich Schraubverbindungen mit Edelstahlschrauben A2-70 und definierten Anzugsmomenten. Auf Wunsch sind abweichende Beschichtungen verfügbar (Duplex-System, RAL-Farben für Kundenbranding).

Produktionszeit: etwa acht Wochen ab Anzahlungseingang, zuzüglich ein bis zwei Wochen Transport.

Phase 5: Baustellenvorbereitung

Vor Anlieferung der Bauteile muss die Baustelle vorbereitet sein. Benötigt werden eine befahrbare Zufahrt für Sattelzüge (40 t), eine Lager- und Vormontagefläche im unmittelbaren Baufeld, ein abgegrenzter Arbeitsbereich und – falls der Parkplatzbetrieb fortlaufen soll – ein Konzept für die Verkehrssicherung und phasenweise Stellplatzfreigaben. Bestehende Versorgungsleitungen werden lokalisiert und gesichert.

Eine Lieferung trägt das Material für rund 40 Stellplätze. Die Schraubfundamente werden separat angeliefert.

Vorbereitungsdauer: ein bis zwei Wochen.

Phase 6: Fundamentierung mit Schraubfundamenten

Die Schraubfundamente sind eines der zentralen technischen Merkmale des Systems. Sie ersetzen das klassische Betonfundament weitgehend. Eine selbstfahrende hydraulische Raupenmaschine schraubt das Fundament in den gewachsenen Boden ein – ohne flächigen Aushub. Die Einbringtiefe liegt projektabhängig zwischen 2,5 und 4,5 Metern.

Auszugsversuche zum Tragfähigkeitsnachweis: Vor der Serieneinbringung werden statische Auszugsversuche durchgeführt – in der Regel nach erteilter Baugenehmigung, wenn das finale System feststeht. Ziel ist der Nachweis der Tragfähigkeit im realen Boden des Standorts. Die Messwerte gehen an Statiker und Geotechniker, die sie gegen das Bodengutachten prüfen, bevor die flächendeckende Einbringung freigegeben wird.

Beim Modell W vollständig betonfrei: Es ist kein Aushub erforderlich, das Fundament wird direkt in den gewachsenen Boden gedreht. Bei den Modellen Taurus und Blade kommt projektabhängig eine Grillage (Verbindungsplatte) zum Einsatz, die die Lasten auf die Schraubfundamente verteilt. Hier ist ein lokal begrenzter Aushub erforderlich – typischerweise 1,0 × 0,6 × 0,6 m bei Taurus, 1,2 × 1,0 × 0,6 m bei Blade.

Eingehalten werden enge Einbringtoleranzen: Höhenabweichung ≤ 5 mm, Lageabweichung ≤ 25 mm, Neigung und Verdrehung jeweils ≤ 2°. Jedes Fundament wird im Einbringprotokoll dokumentiert.

Phase 7: Montage der Stahlkonstruktion

Auf den Pfahlköpfen werden Basiselemente verschraubt, darauf die Stützen, anschließend Querträger, Diagonalaussteifungen und Führungsträger. Die Konstruktion folgt dem Prinzip der Werksvorfertigung mit Vor-Ort-Verschraubung: Alle Schweißarbeiten an Tragelementen sind im Werk abgeschlossen, auf der Baustelle wird verschraubt.

Sämtliche Verbindungen werden mit kalibrierten Drehmomentschlüsseln auf den vorgeschriebenen Wert angezogen. Die Kontrolle erfolgt zu hundert Prozent – an jeder einzelnen Schraubverbindung. Das ist Bestandteil der statischen Sicherheit und wird im Übergabeprotokoll dokumentiert.

Die einzige projektabhängige Vor-Ort-Schweißung betrifft das Verschweißen der Stützen mit der Grillage bei den Modellen Taurus und Blade.

Phase 8: Montage der PV-Module und DC-Verkabelung

Die Photovoltaikmodule werden direkt auf den Führungsträgern befestigt – mit Aluminium-Klemmen oder mit M8-Edelstahlschrauben in vorgesehenen Bohrungen. Die feste Modulneigung beträgt 10° (±1°). Die Modulbelegung erfolgt projektspezifisch in 5-, 6- oder 10-reihiger Anordnung.

Zur Modulmontage gehört die komplette DC-seitige Verkabelung: Stringbildung modulseitig, Verlegung der Stringkabel in der Unterkonstruktion, DC-Hauptleitung bis zum Wechselrichter, Lieferung und Montage der Wechselrichter sowie das Setzen der Erdungspunkte am Stahl. Am Wechselrichter-Ausgang endet der Leistungsumfang von PILLAR – die AC-Seite übernimmt das Elektrofachunternehmen.

Phase 9 bis 11: Netzanschluss, Inbetriebnahme und Übergabe

Die letzten Schritte umfassen AC-Verkabelung zur Hauptverteilung, Einbau der Übergabezähler, Erdungsmessbericht, Umsetzung des Blitzschutzkonzepts nach DIN EN 62305, Anmeldung beim Netzbetreiber und Eintrag im Marktstammdatenregister. Für die elektrische Ausführung sind zwei bis vier Wochen realistisch, die Wartezeit auf Zählersetzung und Netzbetreiber-Freigabe ist nicht steuerbar.

Die Inbetriebnahme selbst dauert ein bis drei Tage: Konfiguration der Wechselrichter, Strangmessung jeder einzelnen Reihe, Funktionstest des Monitoring-Systems, Erstellung des Inbetriebnahme-Protokolls.

Die Abnahme erfolgt zweistufig. Zuerst übergibt der Hersteller Stahlbau und Schraubfundamente formell an den EPC – dokumentiert durch Drehmomentprotokolle, Auszugsversuchsprotokolle und Korrosionsschutzdokumentation. Anschließend übergibt der EPC die fertige Gesamtanlage an den Endkunden.

Technische Merkmale, die den Ablauf bestimmen

Drei Merkmale des PILLAR-Systems prägen den beschriebenen Ablauf direkter als andere:

Schraubfundamente statt Betonfundamente. Keine flächigen Aushubarbeiten, keine Aushärtungszeiten, kein Schwerlasttransport von Beton. Die Fundamente sind am Ende der Nutzungsdauer reversibel: Sie können herausgedreht und der Boden weitgehend in den ursprünglichen Zustand zurückversetzt werden. Geringere Bodenversiegelung ist gerade bei kommunalen Liegenschaften und Gewerbeflächen ein Vorteil im Genehmigungsverfahren.

Werksvorfertigung mit Vor-Ort-Verschraubung. Schweißen unter kontrollierten Bedingungen im Werk, verschrauben auf der Baustelle mit definiertem Drehmoment und 100-Prozent-Kontrolle. Das verkürzt die Bauzeit, reduziert die Wetterabhängigkeit und vereinfacht die Qualitätsdokumentation.

Klare Normenbasis. Planung und Ausführung folgen den deutschen Eurocodes (DIN EN 1990 bis 1997, DIN EN 1090-2 für Stahltragwerke, DIN EN ISO 1461 für Feuerverzinkung). Tragende Stahlbauteile sind CE-gekennzeichnet, die statische Berechnung wird in jedem Projekt durch einen in Deutschland bauvorlageberechtigten Tragwerksplaner geprüft. Damit erfüllt das System ohne Sondernachweise die Anforderungen von Bauämtern, Versicherern und institutionellen Bauherren.

Fazit: Realistische Erwartungen, klare Schnittstellen

Ein Solarcarport-Projekt ist planbar, wenn die zeitlichen Realitäten akzeptiert werden. Der Faktor, den niemand verkürzen kann, ist die Genehmigung. Alles andere – Statikprozess, Produktion, Ausführungsplanung, Bauausführung – lässt sich durch Parallelisierung und saubere Vorbereitung optimieren.

Wer ein Projekt anstößt, sollte mit sechs bis neun Monaten Gesamtdauer rechnen, das Bodengutachten früh beibringen und die Vertragsphase nicht aufschieben. Die Bauausführung selbst ist – verglichen mit klassischen Bauvorhaben – schnell, sauber und mit überschaubarem Eingriff in den laufenden Betrieb.

Für Gewerbebetriebe, Einzelhandel, Hotellerie, Automobilhäuser und Kommunen bleibt der Solarcarport eines der wenigen Infrastrukturprojekte, das gleichzeitig die Liegenschaft aufwertet, Eigenstrom liefert und über die gesamte Nutzungsdauer einen rechnerisch belastbaren Beitrag zur Energiekostenstruktur leistet.

PILLAR ist Hersteller von Solarcarport-Systemen mit eigener Produktion und eigener Montage. Schraubfundamente, Stahlkonstruktion und PV-Anlage auf der DC-Seite werden aus einer Hand geliefert. Mehr Informationen: www.pillar-de.com